 |
НПО АЛЛЕС Металлорежущие станки |
Нижний Новгород (831) 4-144-133 (831) 273-05-34 (831) 244-99-00 |
|
НПО АЛЛЕС Металлорежущие станки |
Нижний Новгород (831) 4-144-133 (831) 273-05-34 (831) 244-99-00 |
|
Станки ленточнопильныеЛенточнопильные станки по металлу предназначены для резки всех обычно используемых материалов, начиная с алюминия и его сплавов, цветных металлов и, заканчивая высокотвердой сталью. Ленточнопильные станки характеризуются жесткостью конструкции и высокой производительностью при довольно малых габаритах. Резка металлов под углом обеспечивается благодаря использованию поворотных тисков либо путем поворота плеча пилы - консоли (согласно типу). При пилении больших диаметров используется система охлаждения. Первопроходцами среди российских производственников в области применения лентопильных станков, безусловно, являются предприятия сферы черной металлургии. Заводы же по обработке цветных металлов более осторожно подходят к задаче перехода на новую технологию резания - ленточного пиления. Снижение себестоимости, повышение конкурентоспособности российской промышленности напрямую связано с внедрением новых сберегающих технологий. Очень важно пеонять, что ленточное пиление является одной из наиболее просто внедряемых в производственный процесс и быстро окупаемых технологий. Используются ленточнопильные станки даже при распиловке таких труднообрабатываемых материалов, как титановые и никелевые сплавы. И при правильном подборе режимов резания, ленточных полотен, сож и т.д., и собственно самих станков - пиление таких сплавов существенно экономит время и деньги и повышает производительность труда. По функциональным возможностям, а следовательно, и по области применения всю широкую гамму лентопильных станков можно разделить на несколько классов. Станки первого класса предназначены для высокопроизводительного разрезания практически всех металлов, используемых в современном машиностроении: цветных сплавов, конструкционных и высоколегированных сталей, никелей и титановых сплавов. Они способны разрезать с высокой скоростью как сплошной прокат и поковки большого диаметра, так и трубы и тонкостенный профиль. Оборудование этого класса может применяться на основных производствах металлургических заводов, на заготовительных участках высокотехнологичных предприятий, использующих труднообрабатываемые материалы, а также в цехах с потребностью в высокой производительности на единицу оборудования. Но следует отметить что ленточнопильные станки этого класса являются довольно дорогостоящими - это станки японских (Amada) и европейских производителей, в основной своей массе - это автоматические ленточнопильные станки, т.е. станки с автоматическим подъемом и опусканием пильной рамы и автоматической подачей заготовок. Причем максимальной производительностью естественно обладают автоматические ленточнопильные станки с ЧПУ. Стремительный рост в нашей стране парка лентопильных станков привел к многократному увеличению предложения отрезного оборудования на рынке. Ленточнопильные технологии уже доказали, что за ними будущее в области простого производительного отрезного оборудования. На данный момент в нашей стране в той или иной степени представлено очень много производителей ленточных пил и станков. И это не предел, так как только в Европе насчитываются десятки производителей, выпускающих сотни различных моделей и типоразмеров. После 6 лет продаж лентопильных станков мы остановили свой выбор на простых/недорогостоящих ручных станках JET и более серьезных автоматических и полуавтоматических станках Uzay Makina, которые имеют наиболее оптимальное соотношение цена/качество. Всязи с большим ассортиментом лентопильных станков перед большинством заводов встает сложная проблема правильного выбора необходимого оборудования. Ошибки, допускаемые при принятии решения о покупке того или иного станка, зачастую приводят к тому, что оборудование либо просто не справляется с задачей, либо производительность оборудования не удовлетворяет необходимым требованиям, либо стоимость одного реза превышает все экономически обоснованные нормы. У подавляющего большинства технических специалистов предприятий нет большого практического опыта эксплуатации современных лентопильных технологий, а значит и критериев их оценки. В этой ситуации правильность выбора в очень большой степени зависит от технической грамотности продавца, а также от его добросовестности и порядочности. Но на сегодняшний день в России действительно квалифицированную помощь реально могут оказать специалисты нескольких фирм, имеющих опыт продаж и сервисного обслуживания не менее четырех-пяти лет. Зачастую же, стремление продавца любой ценой продать оборудование оборачивается для предприятия просто выброшенными деньгами, а для человека, принимавшего решение, по меньшей мере, подтверждением его некомпетентности. На самом же деле существует простая методика, основанная на ряде параметров: технических, финансовых, организационных, сервисных, позволяющая определиться покупателю с покупкой оптимального отрезного оборудования. Технические параметры необходимого лентопильного станка определяются исходя из задачи, обусловленной диапазоном размеров обрабатываемых заготовок, маркой материала и его физическими свойствами, необходимой производительностью и коэффициентом загрузки оборудования. По функциональным возможностям, а, следовательно, по области применения всю широкую гамму лентопильных можно разделить на четыре класса. Главная же задачи покупателя - четко определить, какого класса ему нужен станок для решения производственных проблем, и максимально точно классифицировать предлагаемые на рынке ленточнопильные станки. Классификация лентопильных станков
Станки I класса
Ленточнопильные станки первого класса предназначены для высокопроизводительной разрезки практически всех металлов, используемых в современном машиностроении. Это - цветные сплавы, конструкционные и высоколегированные стали, никелевые и титановые сплавы. Они способны разрезать с высокой скоростью как сплошной прокат и поковки большого диаметра, так и трубы и тонкостенный профиль. Отсюда и области применения: основные производства металлургических заводов, заготовительные участки высокотехнологичных предприятий, использующих трудно обрабатываемые материалы, а также цеха, с потребностью высокой производительности на единицу оборудования. Это обусловлено тем, что лишь станки первого класса могут успешно работать как с биметаллическими, так и с твердосплавными пилами. По конструктивному исполнению из горизонтальных к первому классу относятся только портальные (станки, у которых пильная рама перемещается вдоль подвижного портала) и двух стоечные (станки, у которых пильная рама опускается вдоль вертикальных стоек). При этом главным критерием двухстоечного, по которому его можно отнести к первому классу является конструкция направляющих, по которым перемещается пильная рама во время рабочего хода. Направляющие обязательно должны быть рассчитаны на сверхвысокие нагрузки, возникающие при резке поковок большого диаметра из труднообрабатываемых материалов. В процессе резания появляются усилия, которые стремятся деформировать пильную раму, направляющие стойки и станину. Это приводит к возникновению микродеформаций пильной рамы, которые могут передаваться на остальные несущие части конструкции. В станках первого класса эта проблема решается за счет или применения призматических направляющих с линейными подшипниками, которые компенсируют деформации, или за счет развития диаметра цилиндрических направляющих, которые имеют достаточную жесткость, чтобы воспринимать все усилия. Относительный коэффициент жесткости стоек должен быть не менее 0,28 (относительный коэффициент жесткости равен отношению диаметра направляющей пильной рамы к максимальному диаметру заготовки). По степени автоматизации станки этой группы бывают автоматические и полуавтоматические. К обязательным атрибутам относятся: мощный электропривод с широким диапазоном скоростей, управление и скоростью и давлением подачи, устройство контроля натяжения полотна, относительно широкая пила, выдерживающая колоссальные знакопеременные нагрузки, механизм очистки пилы и т.п. Чаще всего применяемые опции - это CNC-контроль, отслеживающий целый ряд параметров, контроль отклонения пилы, установка заготовки по лазеру, система периодической автоматической смазки узлов и пар трения. То есть ленточнопильные станки I класса можно отнести к специальному отрезному оборудованию. При этом они характеризуются самой высокой стойкостью режущего инструмента и, соответственно, низкой стоимостью одного реза. Наиболее же распространенными являются станки второго и третьего класса. СтанкиЛенточнопильные станки II класса
Ленточнопильные станки II класса могут применяться на всех заготовительных производствах (кроме тех, где необходимы станки первого класса). Они способны резать цветные металлы, легированные и нержавеющие стали, часть жаропрочных сталей и легкообрабатываемых титановых сплавов, т.е. те материалы, которые можно обрабатывать с помощью биметаллических ленточных пил (с режущей кромкой из быстрорежущей стали). По конструктивному исполнению это двухстоечные (с относительным коэффициентом жесткости стоек менее 0,28), одностоечные и консольные (с пильной рамой закрепленной на шарнире) станки. Большинство позволяют разрезать заготовку под различными углами к её оси. Поэтому они относятся к универсальному оборудованию. Но меньшая жесткость конструкцию, более низкая мощность электропривода и упрощенный дизайн ограничивают практическое применение. Станки второго класса используются для нарезки в размер труб, фасонного профиля и сплошного проката. При этом диаметр сплошного проката необходимо ограничивать примерно 70-80 % от максимально допустимого размера для данного станка (т. к. очень существенно снижается производительность, а самое главное ресурс оборудования). Обязательные отличительные черты консольных этой группы - это принудительное опускание пильной рамы гидравлическим приводом (в отличие от третьего класса, где пильная рама опускается под собственным весом, удерживаемая гидроцилиндром), электропривод с плавно меняющимся диапазоном скоростей, управление скоростью/давлением подачи, устройство визуального контроля натяжения полотна, механизм чистки пилы, отсутствие необходимости регулировки наклона осей шкивов привода пилы. По степени автоматизации станки этой группы изготавливаются автоматические и полуавтоматические. На автоматических подача заготовки в зону резания осуществляется гидравлическими тисками, что позволяет иметь точность по длине заготовки около 0,1 мм. На вышеперечисленных заготовках станки II класса имеют высокую стойкость режущего инструмента, и самый короткий срок окупаемости среди всех лентопильных. Это как раз и повлияло на массовую популярность их применения на заготовительных производствах машиностроительных заводов, мостостроительных предприятиях, фирмах, изготавливающих металлоконструкции. СтанкиЛенточнопильные станки III класса
В основном, это станки с консольным расположением пильной рамы (но иногда встречаются и упрощенные двух стоечные станки). Они изготавливаются в автоматическом, полуавтоматическом и ручном исполнении. Основные недостатки консольных третьего класса - это опускание пильной рамы под собственным весом или за счет мускульного усилия рабочего, частое отсутствие механизмов очистки пилы и визуального контроля натяжения пилы, необходимость периодической регулировки наклона осей шкивов привода пилы, отсутствие контроля и регулировки давления пилы на заготовку (клапан на поддерживающем цилиндре позволяет регулировать лишь скорость подачи, да и то в очень узком диапазоне), нежесткая станина при тяжелой пильной раме и т. д. Станки этой группы очень капризны в эксплуатации, из-за использования более дешевых комплектующих и узлов станки ненадежны, требуют высокой квалификации обслуживающего персонала и частых регламентных работ. Поэтому в мире подобного класса станки используют на небольших производствах, не требующих высокой производительности, для нарезки в размер в основном труб и профильного проката. Отрезка сплошного проката занимает слишком много времени. Так, даже по сравнению со вторым классом производительность на сплошном прокате может быть ниже в полтора-два раза. Опускание же пильной рамы под собственным весом часто приводит к вибрации полотна во время резания и резкому снижению срока службы пилы. Но в связи с тем, что у производственников ещё очень мало опыта эксплуатации лентопильных, а стоимость единицы оборудования третьего класса сравнительно невелика, то эти станки завозятся в Россию в очень больших количествах. Их пытаются использовать даже в заготовительных цехах крупных заводов. Конечно, по сравнению с дисковыми пилами или механическими ножовками даже они являются значительным шагом вперед, но экономически и технически это неправильное решение проблемы. Т.к. при сравнительно низкой цене (на 10 - 40% ниже, чем станки II класса) высокие эксплуатационные расходы и низкий ресурс приводят к тому, что срок окупаемости растягивается практически на весь срок службы оборудования. Это уже почувствовали те предприятия, которые эксплуатируют ленточнопильные станки более трех- четырех лет, и повторные закупки отрезного оборудования они ориентируют в основном на станки второго и первого класса. СтанкиЛенточнопильные станки IV класса
К лентопильным IV класса относятся все бытовые и настольные станки. Применять их в каком бы то ни было производстве категорически не рекомендуется, так как ресурс этого оборудования не выдерживает никакой критики при сравнительно высокой стоимости. После определения технических параметров на второе место выходят финансовые вопросы стоимости оборудования, формы оплаты, отсрочки платежей, скидок и т.д. Затем следуют организационные вопросы, которые плотно связаны с логистикой и пусконаладочными работами, переходящими в сервисное обслуживание и обучение обслуживающего персонала (механиков, технологов, рабочих). Немаловажный параметр - это сервис, который зависит от фирмы-производителя (доступность непосредственного контакта с техническими специалистами и службой логистики) и фирмы-поставщика (наличие сервисной службы, региональной сети представительств со складами ленточных пил, расходных материалов и запчастей). Предварительным критерием оценки оказываемого сервиса может быть количество предприятий, имеющих два и более станков данной фирмы. Т.к. даже при наличии значительного количества единиц оборудования в стране, если сервис неудовлетворительный и качество оставляет желать лучшего, покупатель вряд ли будет делать повторную покупку оборудования у данного продавца. Подводя итог вышесказанного, можно сказать, что выбор любого оборудования, а особенно малоизвестного, является сложным и кропотливым процессом, поэтому нужно стараться делать его тщательно и осознано. Станкитокарные SCHAUBLIN MACHINES SA (Швейцария)
Токарные станки одной из старейших (год образования фирмы 1915) швейцарской фирмы SCHAUBLIN у специалистов нашей страны уже давно пользуются репутацией высоконадежных, долговечных и особо точных токарных. Токарные станки SCHAUBLIN поставляются в СССР и Россию с 1970 года, пользуются заслуженным и повсеместным уважением производственников. Фирмой выпускаются токарные станки широкой гаммы: от универсальных настольных токарных с прямым приводом до токарных обрабатывающих центров с ЧПУ и приводным инструментом. Удобство, легкость в управлении и техническом обслуживании, многофункциональность, прецезионность и надежность, высокая производительность, использование новейших коммуникационных технологий, а также знаменитое швейцарское качество – главные отличия токарных SCHAUBLIN, способных удовлетворить самые взыскательные требования производственников. Технологические и точностные возможности токарных SCHAUBLIN позволяют специалистам успешно решать не только насущные производственные проблемы сегодняшнего дня, но также и расширить границы технической мысли, стимулируя потребность к освоению новых видов продукции более высокого качества. Возможно, именно за эти свойства токарные станки SCHAUBLIN обрели большую популярность на многих научно-исследовательских и экспериментальных предприятиях России. Станкитокарные ОАО «ИЖМАШСТАНКО» (Россия)
ОАО «ИЖМАШСТАНКО» известно как крупный производитель широкой гаммы токарных не только в России, но и за рубежом. Главная задача предприятия – создание высококачественного оборудования, способного решать самые сложные производственные задачи, в том числе и по замещению импортных аналогов токарных. Обладая мощной научно-технической базой и высококвалифицированным персоналом, ОАО «ИЖМАШСТАНКО» постоянно стремится к обеспечению высокого уровня качества выпускаемых токарных и максимальному удовлетворению практических требований заказчика. В последние годы предприятие предлагает в кратчайшие сроки и с минимальными затратами произвести ремонт и модернизацию работающих или по техническим причинам простаивающих токарных производства ИЖМАШ, таких как 1И611ПМФ3, ИТ42, 1И611, 250ИТВ, 95ТС и др. Уникальная исходная технология производства, и высокая квалификация специалистов обеспечивает после капитального ремонта и модернизации полное соответствие паспортным данным и ТУ завода изготовителя, что повышает работоспособность, надежность и долговечность восстановленных токарных. Станкитокарные OPTIMUM MASCHINEN GmbH (Германия)
Производимые этой фирмой токарные станки хорошо известны во всем мире, заслуженно пользуясь репутацией качественного и надежного оборудования. Они выгодно отличаются высоким уровнем качества, широкими технологическими возможностями, высокой точностью обработки и стабильностью получаемых результатов. Особое внимание уделено удобству, производительности и безопасности работы на токарных. Гордость у немецких производителей вызывают настольные токарные станки серии OPTI и QUANTUM , признанные многими потребителями одними из лучших в мире в своем классе. Их точность, надежность и широкие технологические возможности вполне сопоставимы с большими напольными токарными, при этом OPTI и QUANTUM обладают высокой рентабельностью, доступной ценой, что характерно для оборудования этого класса. Большинство токарных для обработки металлов оснащено бесступенчатым приводом шпинделя, широким набором фирменных дополнительных принадлежностей и оснастки. Станкитокарные история
История относит изобретение токарного станка к 650 гг. до н. э. Он представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку (один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую). Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму. Позднее для приведения заготовки в движение применяли лук со слабо натянутой (провисающей) тетивой. Тетиву оборачивали вокруг цилиндрической части заготовки так, чтобы она образовала петлю вокруг заготовки. При движении лука то в одну, то в другую сторону, аналогично движению пилы при распиливании бревна, заготовка делала несколько оборотов вокруг своей оси сначала в одну, а затем в другую сторону.  В XIV - XV веках были распространены токарные станки с ножным приводом. Ножной привод состоял из очепа - упругой жерди, консольно закрепленной над станком. К концу жерди крепилась бечевка, которая была обернута на один оборот вокруг заготовки и нижним концом крепилась к педали. При нажатии на педаль бечевка натягивалась, заставляя заготовку сделать один - два оборота, а жердь - согнуться. При отпускании педали жердь выпрямлялась, тянула вверх бечевку, и заготовка делала те же обороты в другую сторону. Примерно к 1430 г. вместо очепа стали применять механизм, включающий педаль, шатун и кривошип, получив, таким образом, привод, аналогичный распространенному в XX веке ножному приводу швейной машинки. С этого времени заготовка на токарном получила вместо колебательного движения вращение в одну сторону в течение всего процесса точения. В 1500 г. токарный станок уже имел стальные центры и люнет, который мог быть укреплен в любом месте между центрами. На таких токарных станках обрабатывали довольно сложные детали, представляющие собой тела вращения, - вплоть до шара. Но привод существовавших тогда токарных станков был слишком маломощным для обработки металла, а усилия руки, держащей резец, недостаточными, чтобы снимать большую стружку с заготовки. В результате обработка металла оказывалась малоэффективной. Необходимо было заменить руку рабочего специальным механизмом, а мускульную силу, приводящую станок в движение, более мощным двигателем. В середине XVI Жак Бессон (умер в 1569 г.) - изобрел токарный станок для нарезки цилиндрических и конических винтов. В начале XVIII века Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик Петра первого, изобретает оригинальный токарный станок с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колес. Чтобы по-настоящему понять мировое значение этих изобретений, вернемся к эволюции токарного станка. В XVII в. появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. В начале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К.Нартова в 1712 г. Вторая половина XVIII в. в станкостроении ознаменовалась резким увеличением сферы применения металлорежущих токарных станков и поисками удовлетворительной схемы универсального токарного станка, который мог бы использоваться в различных целях. В 1751 г. Ж. Вокансон во Франции построил токарный станок, который по своим техническим данным уже походил на универсальный. Он был выполнен из металла, имел мощную станину, два металлических центра, две направляющие V-образной формы, медный суппорт, обеспечивающий механизированное перемещение инструмента в продольном и поперечном направлениях. В то же время в этом токарном станке отсутствовала система зажима заготовки в патроне, хотя это устройство существовало в других конструкциях станков. Здесь предусматривалось крепление заготовки только в центрах. Расстояние между центрами можно было менять в пределах 10 см. Поэтому обрабатывать на токарном станке Вокансона можно было лишь детали примерно одинаковой длины. В 1778 г. англичанин Д. Рамедон разработал два типа токарных станков для нарезания резьб. В одном станке вдоль вращаемой заготовки по параллельным направляющим передвигался алмазный режущий инструмент, скорость перемещения которого задавалась вращением эталонного винта. Сменные шестерни позволяли получать резьбы с разным шагом. Второй токарный станок давал возможность изготавливать резьбу с различным шагом на детали большей длины, чем длина эталона. Резец продвигался вдоль заготовки с помощью струны, накручивавшейся на центральную шпонку. В 1795 г. французский механик Сено изготовил специализированный токарный станок для нарезки винтов. Конструктор предусмотрел сменные шестерни, большой ходовой винт, простой механизированный суппорт. Токарный станок был лишен каких-либо украшений, которыми любили украшать свои изделия мастера прежде. Накопленный опыт позволил к концу XVIII века создать универсальный токарный станок, ставший основой машиностроения. Его автором стал Генри Модсли. В 1794 г. он создал конструкцию суппорта, довольно несовершенную. В 1798 г., основав собственную мастерскую по производству токарных станков, он значительно улучшил суппорт, что позволило создать вариант универсального токарного станка. В 1800 г. Модсли усовершенствовал этот токарный станок, а затем создал и третий вариант, содержавший все элементы, которые имеют токарные станки сегодня. При этом существенно то, что Модсли понял необходимость унификации некоторых видов деталей и первым стал внедрять стандартизацию резьб на винтах и гайках. Он начал выпускать наборы метчиков и плашек для нарезки резьб. Одним из учеников и продолжателей дела Модсли был Р. Робертс. Он улучшил токарный станок тем, что расположил ходовой винт перед станиной, добавил зубчатый перебор, ручки управления вынес на переднюю панель токарного станка, что сделало более удобным управление станком. Этот токарный станок работал до 1909 г.  Другой бывший сотрудник Модсли - Д. Клемент создал токарный станок для обработки деталей большого диаметра. Он учел, что при постоянной скорости вращения детали и постоянной скорости подачи по мере движения резца от периферии к центру скорость резания будет падать, и создал систему увеличения скорости. В 1835 г. Д. Витворт изобрел автоматическую подачу в поперечном направлении, которая была связана с механизмом продольной подачи. Этим было завершено принципиальное совершенствование токарных станков. Следующий этап - автоматизация токарных станков. Здесь пальма первенства принадлежала американцам. В США развитие техники обработки металлов началось позднее, чем в Европе. Американские токарные станки первой половины XIХ в. значительно уступали станкам Модсли. Во второй половине XIХ в. качество американских токарных станков было уже достаточно высоким. Токарные станки выпускались серийно, причем вводилась полная взаимозаменяемость деталей и блоков, выпускаемых одной фирмой. В токарных станках имелись элементы автоматики - автоматический останов токарного станка при достижении определенного размера, система автоматического регулирования скорости лобового точения и т.д. Однако основным достижением американского станкостроения было не развитие традиционного токарного станка, а создание его модификации - револьверного станка. В связи с необходимостью изготовления нового стрелкового оружия (револьверов) С. Фитч в 1845 г. разработал и построил револьверный станок с восемью режущими инструментами в револьверной головке. Быстрота смены инструмента резко повысила производительность станка при изготовлении серийной продукции. Это был серьезный шаг к созданию станков-автоматов. В деревообработке первые станки-автоматы уже появились: в 1842 г. такой автомат построил К. Випиль, а в 1846 г. Т. Слоан. Первый универсальный токарный автомат изобрел в 1873г. Хр. Спенсер. Станкитокарные - история суппорта
Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих токарных станков с суппортами - механическими держателями для резца. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех токарных станков, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям. Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе.  Токарный станок имеет весьма древнюю историю, причем с годами его конструкция менялась очень незначительно. Приводя во вращение кусок дерева, мастер с помощью долота мог придать ему самую причудливую цилиндрическую форму. Для этого он прижимал долото к быстро вращающемуся куску дерева, отделял от него круговую стружку и постепенно давал заготовке нужные очертания. В деталях своего устройства токарные станки могли довольно значительно отличаться друг от друга, но вплоть до конца XVIII века все они имели одну принципиальную особенность: при обработке заготовка вращалась, а резец находился в руках мастера. Исключения из этого правила были очень редкими, и их ни в коем случае нельзя считать типичными для этой эпохи. Например, держатели для резца получили распространение в копировальных токарных станках. С помощью таких токарных станков работник, не обладавший особыми навыками, мог изготовлять затейливые изделия очень сложной формы. Для этого пользовались бронзовой моделью, имевшей вид изделия, но большего размера (обычно 2:1). Копировальный токарный станок был очень сложным и дорогим инструментом. Приобрести его могли лишь весьма состоятельные люди. В первой половине XVIII века, когда возникла мода на точеные изделия из дерева и кости, токарными работами занимались многие европейские монархи и титулованная знать. Для них большей частью и предназначались копировальные токарные станки. Но широкого распространения в токарном деле эти приспособления не получили. Простой токарный станок вполне удовлетворял всем потребностям человека вплоть до второй половины XVIII века. Однако с середины столетия все чаще стала возникать необходимость обрабатывать с большой точностью массивные железные детали. Валы, винты различной величины, зубчатые колеса были первыми деталями машин, о механическом изготовлении которых встал вопрос тотчас же после их появления, так как они требовались в огромном количестве. С начала XIX века начался постепенный переворот в машиностроении. На место старому токарному станку один за другим приходят новые высокоточные автоматические станки, оснащенные суппортами. Начало этой революции положил токарный винторезный станок английского механика Генри Модсли, позволявший автоматически вытачивать винты и болты с любой нарезкой. Подобного же рода приспособление было на токарном станке 1785 года, который был непосредственным предшественником станка Модсли. Здесь нарезка резьбы, служившая образцом для изготавливаемого винта, наносилась непосредственно на шпиндель, удерживавший заготовку и приводивший ее во вращение. (Шпинделем называют вращающийся вал токарного станка с устройством для зажима обрабатываемой детали.) Это давало возможность делать нарезку на винтах машинным способом: рабочий приводил во вращение заготовку, которая за счет резьбы шпинделя, точно так же как и в приспособлении Плюме, начинала поступательно перемещаться относительно неподвижного резца, который рабочий держал на палке. Винторезный токарный станок, сконструированный Модсли, представлял собой значительный шаг вперед. История его изобретения так описывается современниками. В 1794-1795 годах Модсли, еще молодой, но уже весьма опытный механик, работал в мастерской известного изобретателя Брамы. Перед Брамой и Модсли стояла задача увеличить число деталей, изготавливаемых на токарных станках. Однако старый токарный станок был для этого неудобен. Начав работу по его усовершенствованию, Модсли в 1794 году снабдил его крестовым суппортом. Уйдя вскоре после своего изобретения от Брамы, Модсли основал собственную мастерскую и в 1798 году создал более совершенный токарный станок. Этот токарный станок стал важной вехой в развитии станкостроения, так как он впервые позволил автоматически производить нарезку винтов любой длины и любого шага. Слабым местом прежнего токарного станка было то, что на нем можно было нарезать только короткие винты. Иначе и быть не могло ведь там не было суппорта, рука рабочего должна была оставаться неподвижной, а двигалась сама заготовка вместе с шпинделем. В станке Модсли заготовка оставалась неподвижной, а двигался суппорт с закрепленным в нем резцом. ООО НПО "АЛЛЕС". Мы осуществляем поставки станков, оборудования и инструмента во все регионы России. Доставка осуществляется бесплатно (за счет нашей компании) различными транспортными компаниями в города: Владивосток, Воронеж, Екатеринбург, Ижевск, Иркутск, Казань, Краснодар, Красноярск, Нижний Новгород, Новосибирск, Пермь, Ростов-на-Дону, Самара, Саратов, Уфа, Ярославль, Томск, Омск и т.д. Для удобства сообщаем телефоны Aвтoтрeйдингa в регионах: Томск - Адрес: 634009, г. Томск, пр. Ленина, д. 190, стр. 2. Тел: +7 (3822) 40-91-95, 40-91-96. Барнаул - Адрес: 656922, г. Барнаул, ул. Попова, д. 242, оф. 401. Тел: +7 (3852) 29-00-00, 46-53-43, 45-29-50. Белгород - Адрес: 308013, г. Белгород, ул. Коммунальная, стр. 6. Тел: 8 (4722) 58-07-36, 58-06-11, 58-05-87. Москва - Адрес: 140055, МО, Люберецкий р-н, г. Котельники, Дзержинское шоссе, д. 14 Тел: (495) 221-68-56, 221-68-57, 981-54-54 Санкт-Петербург - Адрес: г. Санкт-Петербург, ул. Партизанская, д. 25 Тел: (812) 655-02-02 Нижний Новгород - Адрес: 603064, Россия, г. Нижний Новгород, ул. Окская гавань, д. 3 Тел: (831) 421-11-22, 272-86-10 Публикации: 1. Лентопильные станки 2. Ленточные пилы для лентопильных станков 3. Металлообрабатывающие станки 4. Станки по металлу 5. Ленточные станки 6. Отрезные станки 7. Пильные станки 9. Ленточно пильные станки 10. Обрезные станки 11. Ленточнопильные станки 12. Станки для резки металла 13. История станков 14. Металлорежущие станки 15. Станки JET 16. Станки Opti 17. Токарно-винторезные станки |
